Tracciabilità

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La Traceability App Suite è una soluzione digitale progettata per garantire la documentazione in tempo reale delle informazioni sulla tracciabilità dei prodotti durante il processo di produzione. Questo sistema consente di registrare i dati senza soluzione di continuità, rendendoli facilmente ricercabili e accessibili in qualsiasi momento.

Ambito fisico

Il sistema opera in diverse stazioni chiave all’interno dell’area di produzione. Presso la Stazione di Preparazione Kit, vengono raccolti e preparati i componenti necessari per gli ordini di lavoro. Una volta assemblati, i kit passano alla Stazione di Assemblaggio, dove i componenti vengono verificati prima dell’assemblaggio finale. Per supportare la supervisione della produzione, i supervisori hanno accesso a strumenti quali l’app BOM Creator, che facilita la creazione delle distinte base (BOM), e ad altre app per supervisori che consentono di tracciare e recuperare facilmente i dati di produzione.

La suite di app per la tracciabilità può essere ulteriormente ampliata con le applicazioni Frontline QMS, che migliorano la gestione della qualità. Queste app supportano il processo di produzione e possono essere esplorate in dettaglio a questo link.

Panoramica delle app

La Traceability App Suite è composta da due applicazioni principali progettate per ottimizzare il processo di produzione:

Kitting

L’app Kitting aiuta gli operatori a raccogliere i componenti necessari per un ordine di lavoro selezionato, assegnandoli al sottogruppo appropriato.

Selezione e assegnazione dei componenti

• Gli operatori possono raccogliere i componenti necessari per un ordine di lavoro e collegarli alla corretta unità di sottoassemblaggio.

Verifica automatizzata: l’app controlla i seguenti aspetti per garantire un funzionamento privo di errori:* Disponibilità: conferma che il componente scansionato sia disponibile a magazzino.* Requisiti: verifica che il componente sia necessario per l’ordine di lavoro selezionato.* Prevenzione dei doppioni: garantisce che il componente non sia già stato prelevato. Automatizzando questi controlli, l’app Kitting aiuta gli operatori a lavorare in modo efficiente e accurato, riducendo gli errori nel processo.

Assemblaggio

L’app di assemblaggio viene utilizzata per verificare i componenti e completare il processo di assemblaggio per un ordine di lavoro selezionato.

Scansione dell’unità di sottoassemblaggio* L’operatore scansiona l’unità di sottoassemblaggio associata all’ordine di lavoro per avviare il processo di verifica.

Verifica dei componenti* È necessario scansionare l’ID di ciascun componente per assicurarsi che tutte le parti richieste siano disponibili.* L’app verifica se tutti i componenti corrispondono ai requisiti dell’ordine di lavoro.

Istruzioni di lavoro e completamento* Una volta scansionati tutti i componenti, l’app passa alla fase delle istruzioni di lavoro.* Dopo aver completato le istruzioni, l’operatore preme il pulsante “Fine” per: * Registrare le quantità utilizzate nelle tabelle Tulip. * Generare automaticamente i registri di ispezione in base al piano di ispezione (utilizzati successivamente nei controlli di qualità).

Stampa dell’etichetta e selezione dell’unità successiva* Viene stampata un’etichetta per l’unità assemblata.* Se nell’ordine di lavoro rimangono altre unità, queste vengono elencate per la fase di assemblaggio successiva.* In alternativa, l’operatore può selezionare un nuovo ordine di lavoro dall’elenco.

Segnalazione di problemi e commenti* Se un operatore nota delle irregolarità, può aggiungere un commento nell’app per documentare il problema.

L’App di Assemblaggio garantisce un flusso di lavoro strutturato e privo di errori, migliorando l’efficienza e la tracciabilità nel processo di assemblaggio.

Ispezione e automazione

Man mano che le unità vengono assemblate, devono essere generate le ispezioni in sospeso per garantire che ogni unità venga ispezionata secondo il piano di ispezione.

Trigger di automazione

• Questa automazione viene attivata quando viene aggiornato il campo "Stato" di un record nella tabella "Unità".
• Viene caricato il record aggiornato.
• L'automazione verifica se il nuovo "Stato" è "IN ATTESA DI ISPEZIONE".

Recupero dei requisiti di ispezione: selo stato è IN ATTESA DI ISPEZIONE, l’automazione recupera tutti i requisiti di ispezione associati al tipo di materiale dell’unità.

Elaborazione delle ispezioni: l’automazione esamina uno per uno tutti i requisiti di ispezione:

Generazione di un ID ispezione – Viene creato un identificatore univoco per ogni ispezione.

Creazione di un record nella tabella dei risultati di ispezione – Viene aggiunto un nuovo record contenente:* ID ispezione* ID unità (collegato all’unità ispezionata)* Tipo di materiale* ID ordine di lavoro (se applicabile)* Stato dell’ispezione: impostato su APERTO* Ulteriori informazioni relative all’ispezione

Determinazione del tipo di ispezione* Se il piano di ispezione include un’unità di misura (UoM) → Il tipo di ispezione viene impostato su Numerico.* Se il campo Unità di misura è vuoto → Il tipo di ispezione viene impostato su Superato/Non superato.

Completamento: l’automazione continua a ripetersi in ciclo fino a quando non viene creato un record di ispezione nella tabella dei risultati delle ispezioni per tutte le ispezioni richieste nel piano.

Ciò garantisce che ogni unità contrassegnata per l’ispezione venga correttamente tracciata e valutata prima di procedere nel processo.

Altre app nella suite di tracciabilità

Generatore di distinte base

Se desideri archiviare la tua distinta base (BOM) in Tulip, l’app Creatore di distinte base è uno strumento utile per caricare la tua tabella della distinta base in modo rapido ed efficiente.

Come funziona l’appL’app BOM Creator segue una semplice procedura in un unico passaggio per l’aggiunta di nuovi record. Ecco come utilizzarla:

1. Creazione di un nuovo record

• Compila i campi obbligatori:
  • Genitore (assieme principale o prodotto)
  • Componente (parte o sottoassieme)
  • Quantità (Qty)
  • Unità di misura (UoM)
• Fare clic sul pulsante " Aggiungi record " per salvare la nuova voce.

Gestione dei record esistenti

• Sul lato sinistro dell'app, vedrai una tabella che mostra tutti i record padre-figlio creati in precedenza.
• Se devi modificare un record, selezionalo dalla tabella.
• Sul lato destro dell'app, è possibile modificare i campi "Genitore", "Componente" e "Quantità".
• Fai clic su "Salva modifiche" per aggiornare il record.

Cancellazione dei campi

• Se devi azzerare il modulo prima di aggiungere un nuovo record, clicca sul pulsante "Cancella".

Questa app semplifica la gestione dei dati della distinta base direttamente all'interno di Tulip, garantendo precisione ed efficienza nel flusso di lavoro.

Revisione della genealogia

Consente agli utenti di tracciare i componenti tramite l’ID dell’unità per verificare:* In quali prodotti è stata integrata una specifica unità.* Quali componenti sono stati utilizzati in una determinata unità.

Revisione della cronologia elettronica

L'app "Registro storico elettronico" consente di esaminare in dettaglio la cronologia di un ordine di lavoro selezionato. Questa app fornisce tutte le informazioni essenziali relative all'ordine di lavoro, garantendo piena trasparenza e tracciabilità. Cronologia completa dell'ordine di lavoro: l'app mostra l'intero ciclo di vita dell'ordine di lavoro, inclusi i timestamp e il nome della persona che ha eseguito ogni fase.

**Tracciabilità dei componenti:**è possibile visualizzare tutti i componenti e tracciare in quale unità principale sono stati integrati.

**Commenti e note:**se durante il processo sono stati aggiunti dei commenti, l’app li elenca e consente di gestirli facilmente.

**Risultati delle ispezioni:**eventuali test o ispezioni effettuati durante il processo vengono registrati e possono essere consultati in qualsiasi momento.

**Rilascio e approvazione dell’ordine di lavoro:**una volta che tutto è stato verificato e confermato, l’app offre la possibilità di rilasciare l’ordine di lavoro. L’utente può finalizzare il processo apponendo una firma digitale.

Firma elettronica e rilascio dell’ordine di lavoro: L’ordine di lavoro può essere rilasciato tramite firma elettronica, garantendo un processo di approvazione sicuro e tracciabile.

Imballaggio (manuale)

L’app per l’imballaggio manuale semplifica il processo di imballaggio manuale, garantisce l’utilizzo dei componenti corretti e assicura una tracciabilità completa delle confezioni dei prodotti.

Selezione dei materiali di imballaggio corretti: sulla base della distinta base (BOM) associata all’ordine di lavoro selezionato, l’app guida l’operatore nella scelta dei materiali di imballaggio corretti.

Imballaggio: l’app guida questo processo richiedendo all’operatore di scansionare gli ID delle unità dei prodotti assemblati appartenenti all’ordine di lavoro selezionato. Contemporaneamente, l’operatore utilizzerà i materiali di imballaggio preselezionati per imballare le unità scansionate. Se necessario, l’app può anche fornire istruzioni dettagliate (testo, immagini o video) sulla corretta procedura di imballaggio.

Guidando gli operatori in ogni fase e verificando i componenti, l’app riduce significativamente il rischio di utilizzare materiali di imballaggio errati o di tralasciare alcune unità. L’app crea una registrazione digitale che collega gli ordini di lavoro, le unità imballate (tramite gli ID delle unità) e i materiali di imballaggio. Ciò migliora la tracciabilità end-to-end.

Modelli di procedura per la conformità

Negli ambienti di produzione regolamentati, prima di avviare una procedura è necessario eseguire determinate verifiche. I modelli di fase riportati di seguito garantiscono che le condizioni ambientali siano adeguate, che l’area di lavoro sia pulita e organizzata e che l’operatore sia qualificato per eseguire il processo in questione. Questi modelli sono progettati per essere copiati e incollati direttamente in qualsiasi applicazione di processo (ad esempio, assemblaggio, imballaggio, miscelazione).

Modello di fase per il monitoraggio ambientale

Quando utilizzare questa fase:

I parametri ambientali, quali temperatura e umidità, devono spesso rientrare entro limiti definiti prima che un processo possa avere inizio. Ad esempio, un’operazione di assemblaggio può essere consentita solo se tali valori rientrano in un intervallo accettabile.

Questo modello di fase aggiunge una fase di verifica prima dell’esecuzione del processo. Sebbene la configurazione predefinita includa controlli di temperatura e umidità, può essere adattata per monitorare qualsiasi altro parametro ambientale.

Come configurare la fase:

Acquisizione dei dati: utilizzare sensori o dispositivi di misurazione calibrati per acquisire i dati ambientali.

Definizione degli intervalli accettabili: impostare i limiti dei parametri come variabili dell’applicazione. Il pulsante “Avanti” può essere abilitato in modo condizionale solo quando tutti i valori rientrano nell’intervallo accettabile.

Limiti dinamici: se gli intervalli accettabili variano a seconda del prodotto, questi limiti possono essere recuperati dinamicamente dalle tabelle Tulip o da un’altra fonte di dati.

Modello di fase "Line Clearance"

Quando utilizzare questa fase:

Prima di iniziare una procedura, è fondamentale verificare che l’area di lavoro sia libera da materiali o strumenti provenienti da operazioni precedenti. Questa fase di sgombero della linea garantisce la prontezza dell’area e previene la contaminazione incrociata o gli errori di identificazione.

La fase include una lista di controllo per verificare la prontezza dell’area di lavoro e, facoltativamente, richiede all’operatore di scattare una foto dell’area sgomberata. Il processo non può procedere se non vengono completati tutti i controlli richiesti. I dati (ad es. lo stato della lista di controllo e le immagini) vengono registrati per la revisione o la documentazione di conformità (ad es. eBR, eDHR).

Come configurare la fase:

Aggiornare la lista di controllo modificando le etichette sui widget delle caselle di controllo in modo che corrispondano ai propri criteri specifici di sgombero della linea.

Copiare e incollare la fase nell’app di processo. Non è necessaria alcuna ulteriore configurazione, a meno che non siano richieste personalizzazioni aggiuntive.

Modello di fase per la gestione degli errori degli utenti non addestrati

Quando utilizzare questo passaggio:

Se un operatore non è certificato per eseguire una determinata attività, è fondamentale impedire l'esecuzione non autorizzata del processo. Questo passaggio può essere utilizzato per visualizzare un avviso quando i requisiti di formazione non sono soddisfatti.

Sia che i registri di formazione si trovino in Tulip o in un sistema esterno accessibile tramite un connettore, questo passaggio aiuta a far rispettare le restrizioni basate sulle competenze.

Come configurare il passaggio:

Dopo aver verificato se l’utente possiede i requisiti formativi richiesti, utilizzare questo modello per visualizzare un messaggio di errore.

All’utente viene richiesto di effettuare il logout o di selezionare un’altra attività che è in grado di eseguire.

Tabelle collegate

Le tabelle che utilizzerete in questa suite di app saranno impiegate e collegate nelle vostre varie applicazioni. Ciò vi consentirà di offrire un'esperienza utente più semplice, oltre a disporre di una rete di tabelle utilizzabile per lo sviluppo di applicazioni future.

Scopri di più su come le tabelle ridurranno al minimo la ridondanza e massimizzeranno la compatibilità grazie all’utilizzo di un modello di dati comune.

(Artefatto operativo) Ordini di lavoro

I requisiti di produzione della vostra attività. Questi vengono generati dagli ordini e rappresentano la richiesta di materiali specifici da produrre per evadere l’ordine.

Campichiave: ID definizione materiale. Questocampo memorizza l’identificatore univoco del prodotto. Tale ID deve essere presente anche nella tabella “Definizione materiale”, dove sono disponibili ulteriori dettagli sul prodotto. Mantenendo una chiara connessione tra i requisiti di produzione e le definizioni dei materiali, la vostra attività potrà tracciare, gestire e produrre in modo efficiente i materiali necessari per evadere gli ordini con precisione e puntualità.

Stato: Inun’attività di produzione, lo stato di un ordine di lavoro (WO) indica il suo avanzamento all’interno del sistema. Gli stati possono essere i seguenti:

APERTO – Questo stato viene assegnato quando l’ordine viene creato e inserito nel sistema.

IN CORSO – L’ordine di lavoro assume questo stato quando un operatore interagisce con esso per la prima volta.

COMPLETATO – Questo stato viene assegnato quando l’ultima fase del processo è stata eseguita sul prodotto prima che sia pronto per la spedizione. Nella maggior parte dei casi, un WO è considerato COMPLETATO una volta che il controllo qualità è stato effettuato con esito positivo.

**QTY Required (Quantità richiesta)**Questo campo indica la quantità necessaria di un materiale che deve essere prodotta per evadere l’ordine. Garantire l’accuratezza di questo valore è essenziale per soddisfare la domanda dei clienti e mantenere flussi di lavoro di produzione efficienti.

(Riferimento) Definizioni dei materiali

Definizioni di tutti gli articoli realizzati, acquistati o assemblati. Descrive gli articoli e le loro proprietà specifiche.

CampichiaveID**:** Il campo ID identifica in modo univoco il materiale. In ogni altra tabella in cui compare il campo ID della definizione del materiale, esso fa riferimento a questa tabella. Il valore salvato in tali tabelle rappresenta l’ID di un record della tabella “Definizioni dei materiali”.:::(warning)Since this table is marked as a reference table, it may not be needed if there is an ERP system and a connector between the system and Tulip. Whether this table is necessary depends on how the connector is set up.
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**Tipo:**il campo Tipo memorizza il tipo di materiale, che può essere Serializzato, All’ingrosso, Interno al prodotto o Prodotto finito. Questa classificazione è importante in applicazioni come l’app Kitting, dove il tipo di materiale influisce sul processo.

Ad esempio, nel caso dei materiali sfusi, è necessario un passaggio aggiuntivo per suddividere il materiale in unità più piccole prima di associarlo a un Ordine di lavoro (WO) o a un’Unità di assemblaggio. Ciò garantisce la tracciabilità durante l’intero processo.

(Riferimento) Distinta base

Questa tabella viene tipicamente utilizzata in sostituzione dell’integrazione con un sistema di registrazione in grado di trasmettere questi dati in tempo reale. Questa tabella contiene una distinta base e le procedure relative a un determinato prodotto o articolo padre. Può essere utilizzata per visualizzare gli articoli e le quantità dei componenti richiesti, suddivisi per fase del processo.

La distinta base (BOM) viene creata specificamente per ciascun prodotto. Se un’unità principale presenta più componenti, si crea un record separato per ciascun componente, tutti collegati allo stesso materiale principale.

Sia l’ID di definizione del materiale principale che l’ID di definizione del materiale componente fanno riferimento alla tabella di definizione dei materiali descritta in precedenza.:::(warning)Since this table is marked as a reference table, it may not be needed if there is an ERP system and a connector between the system and Tulip. Whether this table is necessary depends on how the connector is set up.
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Campi****chiaveID: L’ID è l’identificatore univoco di un determinato record.

ID definizione materiale principale: l’IDdefinizione materiale principale è l’ID del record della tabella di definizione dei materiali che rappresenta il prodotto finale nel processo/ordine di lavoro.

Descrizione del materiale principale: la descrizione del materiale principale è il nome del prodotto, che corrisponde al campo "Nome" nella tabella delle definizioni dei materiali.

ID definizione materiale componente: l’ID definizione materiale componente è l’ID del record della tabella Definizione materiale che rappresenta il componente del prodotto nel processo o nell’ordine di lavoro.

Descrizione del materiale componente: la descrizione del materiale componente è il nome del prodotto, che corrisponde al campo "Nome" nella tabella "Definizione del materiale".

Quantità del componente: la quantità di un componente necessaria per produrre un’unità del prodotto. Nel nostro esempio, si tratta della quantità necessaria per fabbricare un prodotto.

Unità (di registro)

Utilizzate per memorizzare lotti fisici univoci, numeri di serie e lotti.

Nella tabella delle unità vengono memorizzate anche le unità di sottoassieme. Un’unità di sottoassieme viene creata all’inizio della fase di prelievo dei materiali quando si utilizza l’app di kitting.

Lo stato di un’unità di sottoassemblaggio può essere utilizzato per monitorare lo stato di avanzamento e, una volta completato il processo, essa assume gli stati standard del materiale. Gli stati possibili sono:

(Log) Record di genealogia

Ogni record rappresenta una relazione padre/figlio. Il figlio può essere un sottoassieme serializzato o non serializzato oppure un singolo componente.

CampichiaveID unità padre: l’identificatore univoco dell’assieme padre, che fa riferimento al record dell’unità corrispondente nella tabella delle unità.ID definizione materiale padre: rappresentala definizione del materiale dell’unità padre, collegandosi alla tabella delle definizioni dei materiali.ID unità componente: l’identificatoreunivoco dell’unità componente (che può essere un sottoassieme serializzato o non serializzato oppure un singolo componente).ID definizione materiale componente: si collegaalla tabella delle definizioni dei materiali per l’unità/componente componente.ID ordine di lavoro: collegala relazione padre-figlio a uno specifico ordine di lavoro dalla tabella degli ordini di lavoro.

Approfondimenti

Assemblaggioregolamentato; Kitting; FrontlineQMS